Les déclenchements manuels
- La carte des fournisseur locaux : elle est enlevé des containeurs au moment de leurs utilisations et est placée au poste Kanban désigné. La récolte de ces cartes se fait à plusieurs endroits dans l’entreprise et elles sont ensuite placées sur le tableau des kanbans des fournisseurs qui est segmenté par fournisseur. Les fournisseurs qui sont sur place ramassent ces cartes et remplissent les containeurs. Une fois remplie la carte est placée sur les containers dans une poche plastique. On ramène alors la fourniture au point d’utilisation.
- La carte des fournisseur longue distance : la carte longue distance est distinguée de la carte des fournisseurs locaux par une couleur par exemple. La carte fournisseur est enlevé du containeur vidé et est placée au poste Kanban approprié. On collecte ces cartes à différents endroits de l’entreprise et sont ensuite placées sut le tableau des acheteurs découpé par acheteur. Les acheteurs récupèrent ces cartes et appellent, faxent, mail. La carte longue distance est alors enlevé du tableau et est placée dans la boite de réception Le fournisseur ne reçoit pas cette carte. Le fournisseur marque sur chaque containeur le numéro de la pièce et lorsqu’ils ont été reçu, la carte des fournisseur longue distance est enlevée de la boite de réception et est placée dans la poche plastique et attachée au containeur.
- La carte des ordres de fabrication : la carte est enlevée de la poche plastique au moment de l’utilisation et placé sur le poste Kanban. Elle est ensuite donnée au poste fournisseur qui la dispose sur un panneau Kanban. Lorsque la production est réalisée cette étiquette retourne sur le container.
Cette technique de production est excellente lorsque l’atelier est petit et lorsqu’il n’y a pas beaucoup de pièces dans le système.
Les déclenchements automatisés
- Il faut un ordinateur à chaque poste de travail. Les commandes aux fournisseurs sont informatisées (EDI, Extranet, FTP server). Cette technique utilise aussi les codes barres, les points déduits, le backflushing (voir Kanban avec MRP).
- Lorsque la somme du stock au point d’utilisation et les quantités commandées tombent en dessous du lot économique. La différence de quantité est automatiquement relancé et placé dans une file d’attente. Une date de réalisation est automatiquement calculée et placée sur le calendrier de l’entreprise.
- Un ordinateur est placé en début de chaque ligne, présentant les articles de la file d’attente classés par ordre de priorité.
- Lorsque l’opérateur sélectionne le prochain article à être produit, un code barre est imprimé. Cet imprimé contient : le n° de pièce, la description, la quantité lancée, la date prévisionnelle de fabrication, le type de container, l’endroit de l’utilisation, la date de lancement, et la quantité désirée. Ce code barre peut être utilisé pour régler les machines.
- Lorsque cet imprimé est réalisé cela enlève le produit de la file d’attente.
- L’ordinateur communique si il trouve la matière ou pas. Si Toutes les matières sont disponibles l’opérateur peut commencer la production. Si la pièce n’est pas disponible, on ne peut pas imprimer le code barre ce qui oblige l’opérateur à donner des informations précises. On pourra alors à un endroit rajouter les stocks qui n’ont pas été comptabilisés. La procédure en cas de rupture est la suivante :
o Changer la file des fabrications pour les articles qui viennent d’être fabriqués et mettre de côté les articles qui ne sont pas entièrement finis.
o Changer la file de fabrication des articles qui viennent d’être relancées selon les priorités. On effectue alors le calcule des besoins en commençant par l’article du dessus et en finissant par l’article de la fin. Si tous les articles sont disponibles le système indique Ok