Kanban avec MRP
MRP avec le calcul des besoins de MRP
Facteurs environnementaux
- Le programme de fabrication fonctionne par lot.
- La programmation est organisée au tour de nomenclatures par niveau.
- On utilise une combinaison d’articles MRP et Kanban.
- Il y a beaucoup de composants.
- Il n’y a pas qu’un seul flux de pièces.
Le programme de fabrication
Le programme de fabrication est réalisé après avoir obtenu, les prévisions de vente, les commandes clients, la capacité et les considérations à la main.
Etape1 : calcul des besoins niveau 1.
- On n’utilise pas MRP pour lancer des ordres de fabrication.
- Les matières (stocks) sont disposées au point d’utilisation.
- MRP est plutôt utilisé pour enlevé (soustraire) graduellement les matières des stocks lorsqu’une consommation apparaît « aux points déduits ».
- « Les points déduits » sont les points intermédiaires de contrôle. Lorsqu’un article assemblé atteint le point déduit son numéro de code article ainsi que sa quantité est inscrite dans le système. Les articles de plus bas niveau qui ont été consommés et leur quantité respective sont déduits des matières parentes et soustraits du « stock au point d’utilisation » et placé dans « le stock incertain ».
- Le temps entre chaque point déduit est habituellement basé sur le takt time.
- Le backflushing est réalisé à la fin de la ligne de production, là où les articles finis sont scannés, entrés dans le système avec leur quantité. Le principe est simple on soustrait la quantité présente dans « le stock incertain » calculé par les différent point déduit des matières premières ainsi que la quantité consommé du dernier point déduit à l’endroit du backflush.
Etape2 : Le système détermine à l’aide de leur code barre, si ce sont des articles kanban ou MRP. Pour les articles MRP le système est identique au système traditionnel de calcul des besoins de MRP.
Etape3 : La simulation kanban niveau1.
- MRP va alors calculer les besoin net pour les articles kanban basés sur ce qu’il y a dans « le stock incertain » de manière à ce qu’il puisse calculer la taille des lots kanban pour chaque article kanban.
- Il y a une procédure informatique pour chaque type de containeur.
Exemple pour les containeurs doubles :
o La simulation commence par déterminer la quantité qui est dans chaque container. Dans l’exemple si dessous l’ancien lot Kanban est de 60 et on a dans le stock au point d’utilisation : 70 pièces.
o En soustrayant 70 – 60 le système détermine qu’il a 10 pièces dans le premier containeur prêt à être utilisées et 60 pièces dans l’autre containeur.
o Dans l’exemple l’utilisateur à réaliser la simulation sur 10 jours de travail à l’aide du besoin net MRP (655 pièces divisées par le nombre de jours ouvrables 10 jours équivalent à une demande quotidienne de 66 pièces).
o La taille du lot Kanban = 66*1+66 =132 pièces.
N° de pièce : 72
Description : traverse basse
Containeur option : double
Ancien lot Kanban : 60
Stock au point d’utilisation : 70
Demande moyenne quotidienne : 66
Temps de réapprovisionnement : 1 jour
Stock de sécurité : 1 jour
Simulation sur : 10 jours
C1 : 10 C2 : 60
|
|
date |
demande |
C1 à la fin |
C2 à la fin |
Ordre prévu pour réception |
Total reçu |
Simulation de lancement |
Stock au point d’utilisation |
|
Premier essai de simulation Lot Kanban : 132 |
||||||||
|
1 |
1/11/07 |
65 |
0 |
5 |
0 |
0 |
132 |
5 |
|
2 |
2/11/07 |
0 |
132 |
5 |
132 |
132 |
0 |
137 |
|
3 |
5/11/07 |
135 |
2 |
0 |
0 |
0 |
132 |
2 |
|
4 |
6/11/07 |
0 |
2 |
132 |
132 |
132 |
0 |
134 |
|
5 |
7/11/07 |
135 |
0 |
0 |
0 |
0 |
264 |
-1 |
La routine s’arrête car il y a rupture de stock au 5éme jour de 1, il faut augmenter le lot Kanban et essayer à nouveau.
|
deuxième essai de simulation Lot Kanban : 146 |
||||||||
|
1 |
1/11/07 |
65 |
0 |
5 |
0 |
0 |
146 |
5 |
|
2 |
2/11/07 |
0 |
146 |
5 |
146 |
145 |
0 |
151 |
|
3 |
5/11/07 |
135 |
16 |
0 |
0 |
0 |
146 |
16 |
|
4 |
6/11/07 |
0 |
16 |
146 |
146 |
146 |
0 |
162 |
|
5 |
7/11/07 |
135 |
0 |
27 |
0 |
0 |
146 |
27 |
|
6 |
8/11/07 |
0 |
146 |
27 |
146 |
146 |
0 |
173 |
|
7 |
9/11/07 |
100 |
73 |
0 |
0 |
0 |
146 |
73 |
|
8 |
12/11/07 |
120 |
0 |
99 |
146 |
146 |
146 |
99 |
|
9 |
13/11/07 |
0 |
146 |
99 |
146 |
146 |
0 |
245 |
|
10 |
14/11/07 |
100 |
145 |
0 |
0 |
0 |
146 |
145 |
Le plus haut niveau de stock est observé le 9 jour et est à 245 tandis que le plus faible est celui du premier jour et est de 5. Le stock moyen est de 109. La taille du lot Kanban est de 146.
En résumé le système commence la simulation avec la taille du lot Kanban déterminé par la formule du lot Kanban standard.
Lorsqu’il y a une rupture prévisionnelle, le système augmente la taille du lot Kanban de manière à éliminer cette rupture et donne ainsi la taille réelle du lot Kanban qui sera par la suite utilisée à l’atelier.
Etape3 : Après la simulation de la pièce n° 72 la simulation Kanban détermine un planning des ordres de fabrication prévisionnel pour cette pièce. Le programme va alors récupérer la colonne de simulation (simulation de lancement) et la placer dans le lancement des ordres de fabrication de MRP. Les composés de l’article 72 vont alors avoir une date de lancement. Il faut alors faire la même simulation pour tous les composés de l’article 72.
Kanban avec un tableur
- On commencera par récupérer la quantité en stock au point d’utilisation. MRP effectuera ensuite son calcul des besoins du besoin brut (sans prendre en compte le stock) au besoin net (en prenant en compte le stock), du niveau le plus haut au niveau le plus bas. C’est le calcul de besoins normal de MRP.
- On obtient alors une nomenclature à plat (contrairement à la nomenclature par niveau de MRP) de tous les composants. Cette nomenclature comprend, les articles avec leur description ainsi que le temps de réapprovisionnement, leur stock de sécurité.
- Le reste sera réalisé à l’aide d’un simple tableur qui récupérera le fichier de nomenclature à plat, ajoutera le besoin net, divisera le besoin net par le nombre de jour ouvrable et appliquera la formule du lot Kanban.
Kanban basé sur l’historique
Etape 1 : L’utilisateur va mettre dans le programme permettant le calcul kanban la date de début et la date de fin du calcul.
- « La date de début » veut dire quand est-ce que le système commence à recueillir l’historique des quantité par type de pièce pour les articles Kanban.
- « La date de fin » représente le dernier point.
- « Le facteur temps » dit au programme de combien faut-il augmenter ou descendre la quantité de l’historique (voir prévision).
Etape 2 : Le programme va ensuite récupérer l’historique d’utilisation pour chaque pièce Kanban et multiplier cette quantité par le « facteur temps ».