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• Management par les contraintes

• Le kanban

Objectifs :

 

o Minimiser les encours de production.

o Diminuer les délais de fabrication.

o Améliorer la qualité au travers d’une rétroaction rapide.

o Tirer la production dans le cadre d’une production non répétitive.

Objectifs :

 

o Minimiser les encours de production.

o Diminuer les délais de fabrication.

o Améliorer la qualité au travers d’une rétroaction rapide.

o Tirer la production dans le cadre d’une production non répétitive.

Déterminer les contraintes

 

Pour déterminer un goulot deux approches sont possibles :

o Par les encours: Un goulot se détermine par la taille des encours qu’il y a devant. Logiquement le poste goulot est celui dont la taille des encours situés devant lui est la plus importante. Attention la taille des lots de fabrication peut créer des goulots artificiels, qui se déplacent, il convient de les prendre en considération de réaliser un travail de réduction des temps de réglage, de réduire la taille des lots sur ceux-ci afin de les faire disparaître. Pour trouver les vrais goulots il faut effectuer une moyenne des encours devant les postes, les postes qui ont les moyennes les plus élevées sont des postes goulots.

o Par les retards de pièces : Une autre façon d’étudier et de déterminer les goulots est de se baser sur la liste des pièces manquantes et de retrouver d’où elles devraient provenir. On classe alors les postes générant le plus de pièces manquantes dans l’atelier par ordre décroissant, mettant ainsi en évidence les goulots de l’entreprise.

 

Objectifs :

 

o Minimiser les encours de production.

o Diminuer les délais de fabrication.

o Améliorer la qualité au travers d’une rétroaction rapide.

o Tirer la production dans le cadre d’une production non répétitive.

Déterminer les contraintes

 

Pour déterminer un goulot deux approches sont possibles :

o Par les encours: Un goulot se détermine par la taille des encours qu’il y a devant. Logiquement le poste goulot est celui dont la taille des encours situés devant lui est la plus importante. Attention la taille des lots de fabrication peut créer des goulots artificiels, qui se déplacent, il convient de les prendre en considération de réaliser un travail de réduction des temps de réglage, de réduire la taille des lots sur ceux-ci afin de les faire disparaître. Pour trouver les vrais goulots il faut effectuer une moyenne des encours devant les postes, les postes qui ont les moyennes les plus élevées sont des postes goulots.

o Par les retards de pièces : Une autre façon d’étudier et de déterminer les goulots est de se baser sur la liste des pièces manquantes et de retrouver d’où elles devraient provenir. On classe alors les postes générant le plus de pièces manquantes dans l’atelier par ordre décroissant, mettant ainsi en évidence les goulots de l’entreprise.

 

Déterminer la manière d’exploiter les contraintes

• On cherche dans un premier temps la meilleur façon d’exploiter les contraintes en fonction de la demande, puis on active les autres ressources de manière intermittente afin d’alimenter « juste à temps » les contraintes, évitant que des en-cours s’accumulent dans l’usine.
• La taille des lots sur une contrainte doit être déterminée de manière dynamique en fonction de la demande du marché. Plus la demande du marché est faible, plus les lots seront petits, plus elle est importante plus les lots seront important.

Objectifs :

 

o Minimiser les encours de production.

o Diminuer les délais de fabrication.

o Améliorer la qualité au travers d’une rétroaction rapide.

o Tirer la production dans le cadre d’une production non répétitive.

Déterminer les contraintes

 

Pour déterminer un goulot deux approches sont possibles :

o Par les encours: Un goulot se détermine par la taille des encours qu’il y a devant. Logiquement le poste goulot est celui dont la taille des encours situés devant lui est la plus importante. Attention la taille des lots de fabrication peut créer des goulots artificiels, qui se déplacent, il convient de les prendre en considération de réaliser un travail de réduction des temps de réglage, de réduire la taille des lots sur ceux-ci afin de les faire disparaître. Pour trouver les vrais goulots il faut effectuer une moyenne des encours devant les postes, les postes qui ont les moyennes les plus élevées sont des postes goulots.

o Par les retards de pièces : Une autre façon d’étudier et de déterminer les goulots est de se baser sur la liste des pièces manquantes et de retrouver d’où elles devraient provenir. On classe alors les postes générant le plus de pièces manquantes dans l’atelier par ordre décroissant, mettant ainsi en évidence les goulots de l’entreprise.

 

Déterminer la manière d’exploiter les contraintes

• On cherche dans un premier temps la meilleur façon d’exploiter les contraintes en fonction de la demande, puis on active les autres ressources de manière intermittente afin d’alimenter « juste à temps » les contraintes, évitant que des en-cours s’accumulent dans l’usine.
• La taille des lots sur une contrainte doit être déterminée de manière dynamique en fonction de la demande du marché. Plus la demande du marché est faible, plus les lots seront petits, plus elle est importante plus les lots seront important.

Tout subordonner aux contraintes

Les indicateurs

 

• On mesurera la tension dans le « juste à temps » à l’aide du temps de cycle de fabrication, en effet plus le temps de cycle de fabrication est court plus on est en flux tiré. La longueur du cycle de production est proportionnelle au niveau des stocks.

L’ordonnancement :

 

• La première chose à réaliser c’est lisser la charge de travail en cadençant la fabrication de produit en fonction des approvisionnement, de manière à réduire les variations trop importantes. On intercalera donc les produits simples (A), avec les produits plus compliqués (B), avec les produit très compliqués (C) (voir supra):
• A-B-C-A-B-C-A-B-C-A-B-C-A-B-C-A-B-C-A-B-C
• On organise ensuite les tâches par urgence.
• On établi ensuite le programme du goulot en fonction du cadencement et de l’urgence des tâches.
• Pour permettre de se concentrer sur les goulots, les enchaînements d’opérations consécutives sur des ressources non-goulot sont regroupés en « bloc »

Objectifs :

 

o Minimiser les encours de production.

o Diminuer les délais de fabrication.

o Améliorer la qualité au travers d’une rétroaction rapide.

o Tirer la production dans le cadre d’une production non répétitive.

Déterminer les contraintes

 

Pour déterminer un goulot deux approches sont possibles :

o Par les encours: Un goulot se détermine par la taille des encours qu’il y a devant. Logiquement le poste goulot est celui dont la taille des encours situés devant lui est la plus importante. Attention la taille des lots de fabrication peut créer des goulots artificiels, qui se déplacent, il convient de les prendre en considération de réaliser un travail de réduction des temps de réglage, de réduire la taille des lots sur ceux-ci afin de les faire disparaître. Pour trouver les vrais goulots il faut effectuer une moyenne des encours devant les postes, les postes qui ont les moyennes les plus élevées sont des postes goulots.

o Par les retards de pièces : Une autre façon d’étudier et de déterminer les goulots est de se baser sur la liste des pièces manquantes et de retrouver d’où elles devraient provenir. On classe alors les postes générant le plus de pièces manquantes dans l’atelier par ordre décroissant, mettant ainsi en évidence les goulots de l’entreprise.

 

Déterminer la manière d’exploiter les contraintes

• On cherche dans un premier temps la meilleur façon d’exploiter les contraintes en fonction de la demande, puis on active les autres ressources de manière intermittente afin d’alimenter « juste à temps » les contraintes, évitant que des en-cours s’accumulent dans l’usine.
• La taille des lots sur une contrainte doit être déterminée de manière dynamique en fonction de la demande du marché. Plus la demande du marché est faible, plus les lots seront petits, plus elle est importante plus les lots seront important.

Tout subordonner aux contraintes

Les indicateurs

 

• On mesurera la tension dans le « juste à temps » à l’aide du temps de cycle de fabrication, en effet plus le temps de cycle de fabrication est court plus on est en flux tiré. La longueur du cycle de production est proportionnelle au niveau des stocks.

L’ordonnancement :

 

• La première chose à réaliser c’est lisser la charge de travail en cadençant la fabrication de produit en fonction des approvisionnement, de manière à réduire les variations trop importantes. On intercalera donc les produits simples (A), avec les produits plus compliqués (B), avec les produit très compliqués (C) (voir supra):
• A-B-C-A-B-C-A-B-C-A-B-C-A-B-C-A-B-C-A-B-C
• On organise ensuite les tâches par urgence.
• On établi ensuite le programme du goulot en fonction du cadencement et de l’urgence des tâches.
• Pour permettre de se concentrer sur les goulots, les enchaînements d’opérations consécutives sur des ressources non-goulot sont regroupés en « bloc »

• A chaque bloc d’opération non-goulot est associé, le temps que devrait prendre la suite d’opération qu’il contient. C’est son cycle technique : on ne tient compte que des temps unitaires, des tailles de lots et d’éventuelles contraintes technique et logistique.
• Il faut ensuite se protéger d’un retard du à une éventuelle variation:

· Pour se prémunir contre une rupture d’alimentation d’un goulot, la planification doit être faite de telle sorte que les goulots soient alimentés avec une certaine avance.

· La seconde protection est située à la fin du processus : il assure les délais de livraison des commandes en les protégeant contre les aléas de production sur les goulot et en aval de celui-ci

• Cette planification génère ce que nous appelons le programme maître des contraintes : une liste détaillant les opérations prévues pour chaque contrainte et l’heure de début de transformation de chaque lot ainsi que la date de livraison.
• Pour connaître la date de livraison on prend la contrainte F on ajoute le cycle technique GJ ainsi que le temps de stockage
• Pour les matière première on prend la contrainte F on soustrait AE et on obtient la date de livraison de la matière ainsi que le temps de stockage.
• Pour connaître le respect des délais, il suffit en effet de mesure l’avance ou le retard des lots au passage de la contrainte.

 

Politique des lots :

• Les tailles des lots sur les non goulots peuvent être inférieures à celles sur les non goulots. Pour que les ressources puissent travailler sur des quantité différentes il devient nécessaire de distinguer deux type de lots : des lots de transfert et des lots de production.

Objectifs :

 

o Minimiser les encours de production.

o Diminuer les délais de fabrication.

o Améliorer la qualité au travers d’une rétroaction rapide.

o Tirer la production dans le cadre d’une production non répétitive.

Déterminer les contraintes

 

Pour déterminer un goulot deux approches sont possibles :

o Par les encours: Un goulot se détermine par la taille des encours qu’il y a devant. Logiquement le poste goulot est celui dont la taille des encours situés devant lui est la plus importante. Attention la taille des lots de fabrication peut créer des goulots artificiels, qui se déplacent, il convient de les prendre en considération de réaliser un travail de réduction des temps de réglage, de réduire la taille des lots sur ceux-ci afin de les faire disparaître. Pour trouver les vrais goulots il faut effectuer une moyenne des encours devant les postes, les postes qui ont les moyennes les plus élevées sont des postes goulots.

o Par les retards de pièces : Une autre façon d’étudier et de déterminer les goulots est de se baser sur la liste des pièces manquantes et de retrouver d’où elles devraient provenir. On classe alors les postes générant le plus de pièces manquantes dans l’atelier par ordre décroissant, mettant ainsi en évidence les goulots de l’entreprise.

 

Déterminer la manière d’exploiter les contraintes

• On cherche dans un premier temps la meilleur façon d’exploiter les contraintes en fonction de la demande, puis on active les autres ressources de manière intermittente afin d’alimenter « juste à temps » les contraintes, évitant que des en-cours s’accumulent dans l’usine.
• La taille des lots sur une contrainte doit être déterminée de manière dynamique en fonction de la demande du marché. Plus la demande du marché est faible, plus les lots seront petits, plus elle est importante plus les lots seront important.

Tout subordonner aux contraintes

Les indicateurs

 

• On mesurera la tension dans le « juste à temps » à l’aide du temps de cycle de fabrication, en effet plus le temps de cycle de fabrication est court plus on est en flux tiré. La longueur du cycle de production est proportionnelle au niveau des stocks.

L’ordonnancement :

 

• La première chose à réaliser c’est lisser la charge de travail en cadençant la fabrication de produit en fonction des approvisionnement, de manière à réduire les variations trop importantes. On intercalera donc les produits simples (A), avec les produits plus compliqués (B), avec les produit très compliqués (C) (voir supra):
• A-B-C-A-B-C-A-B-C-A-B-C-A-B-C-A-B-C-A-B-C
• On organise ensuite les tâches par urgence.
• On établi ensuite le programme du goulot en fonction du cadencement et de l’urgence des tâches.
• Pour permettre de se concentrer sur les goulots, les enchaînements d’opérations consécutives sur des ressources non-goulot sont regroupés en « bloc »

• A chaque bloc d’opération non-goulot est associé, le temps que devrait prendre la suite d’opération qu’il contient. C’est son cycle technique : on ne tient compte que des temps unitaires, des tailles de lots et d’éventuelles contraintes technique et logistique.
• Il faut ensuite se protéger d’un retard du à une éventuelle variation:

· Pour se prémunir contre une rupture d’alimentation d’un goulot, la planification doit être faite de telle sorte que les goulots soient alimentés avec une certaine avance.

· La seconde protection est située à la fin du processus : il assure les délais de livraison des commandes en les protégeant contre les aléas de production sur les goulot et en aval de celui-ci

• Cette planification génère ce que nous appelons le programme maître des contraintes : une liste détaillant les opérations prévues pour chaque contrainte et l’heure de début de transformation de chaque lot ainsi que la date de livraison.
• Pour connaître la date de livraison on prend la contrainte F on ajoute le cycle technique GJ ainsi que le temps de stockage
• Pour les matière première on prend la contrainte F on soustrait AE et on obtient la date de livraison de la matière ainsi que le temps de stockage.
• Pour connaître le respect des délais, il suffit en effet de mesure l’avance ou le retard des lots au passage de la contrainte.

 

Politique des lots :

• Les tailles des lots sur les non goulots peuvent être inférieures à celles sur les non goulots. Pour que les ressources puissent travailler sur des quantité différentes il devient nécessaire de distinguer deux type de lots : des lots de transfert et des lots de production.

Enlever de la charge aux contraintes.

• Objectifs :

Prévoir à la semaine la production.

Anticiper les problèmes de la semaine avenir.

Cohérence du management des personnes.

• Rédaction des procédures de travail en priorité sur les goulots.
• Mettre en place des actions de réduction des temps de changement de série (SMED).
• Suivi du poste par indicateur quantitatif.
• Bonne gestion du personnel,

· Promouvoir la polyvalence sur ce poste car travailler sur un poste goulot est très stressant, il faut donc privilégier un roulement du personnel sur ce poste.

· Personnel de remplacement pendant les pauses.

· Prime à la quantité.

• Déléguer certaines des tâches attribuées au goulot à d’autres postes.
• Mettre en place un contrôle qualité très sérieux avant le goulot
• Promouvoir l’autonomation (poka yoke).

Pour aller plus loin :

M.GOLDRATT ELIYAHY Le but Afnor, 2006.

MARRIS PHILIP Le management par les contriantes ORGANISATION, 1997.

Objectifs :

 

o Minimiser les encours de production.

o Diminuer les délais de fabrication.

o Améliorer la qualité au travers d’une rétroaction rapide.

o Tirer la production dans le cadre d’une production non répétitive.

Déterminer les contraintes

 

Pour déterminer un goulot deux approches sont possibles :

o Par les encours: Un goulot se détermine par la taille des encours qu’il y a devant. Logiquement le poste goulot est celui dont la taille des encours situés devant lui est la plus importante. Attention la taille des lots de fabrication peut créer des goulots artificiels, qui se déplacent, il convient de les prendre en considération de réaliser un travail de réduction des temps de réglage, de réduire la taille des lots sur ceux-ci afin de les faire disparaître. Pour trouver les vrais goulots il faut effectuer une moyenne des encours devant les postes, les postes qui ont les moyennes les plus élevées sont des postes goulots.

o Par les retards de pièces : Une autre façon d’étudier et de déterminer les goulots est de se baser sur la liste des pièces manquantes et de retrouver d’où elles devraient provenir. On classe alors les postes générant le plus de pièces manquantes dans l’atelier par ordre décroissant, mettant ainsi en évidence les goulots de l’entreprise.

 

Déterminer la manière d’exploiter les contraintes

• On cherche dans un premier temps la meilleur façon d’exploiter les contraintes en fonction de la demande, puis on active les autres ressources de manière intermittente afin d’alimenter « juste à temps » les contraintes, évitant que des en-cours s’accumulent dans l’usine.
• La taille des lots sur une contrainte doit être déterminée de manière dynamique en fonction de la demande du marché. Plus la demande du marché est faible, plus les lots seront petits, plus elle est importante plus les lots seront important.

Tout subordonner aux contraintes

Les indicateurs

 

• On mesurera la tension dans le « juste à temps » à l’aide du temps de cycle de fabrication, en effet plus le temps de cycle de fabrication est court plus on est en flux tiré. La longueur du cycle de production est proportionnelle au niveau des stocks.

L’ordonnancement :

 

• La première chose à réaliser c’est lisser la charge de travail en cadençant la fabrication de produit en fonction des approvisionnement, de manière à réduire les variations trop importantes. On intercalera donc les produits simples (A), avec les produits plus compliqués (B), avec les produit très compliqués (C) (voir supra):
• A-B-C-A-B-C-A-B-C-A-B-C-A-B-C-A-B-C-A-B-C
• On organise ensuite les tâches par urgence.
• On établi ensuite le programme du goulot en fonction du cadencement et de l’urgence des tâches.
• Pour permettre de se concentrer sur les goulots, les enchaînements d’opérations consécutives sur des ressources non-goulot sont regroupés en « bloc »

• A chaque bloc d’opération non-goulot est associé, le temps que devrait prendre la suite d’opération qu’il contient. C’est son cycle technique : on ne tient compte que des temps unitaires, des tailles de lots et d’éventuelles contraintes technique et logistique.
• Il faut ensuite se protéger d’un retard du à une éventuelle variation:

· Pour se prémunir contre une rupture d’alimentation d’un goulot, la planification doit être faite de telle sorte que les goulots soient alimentés avec une certaine avance.

· La seconde protection est située à la fin du processus : il assure les délais de livraison des commandes en les protégeant contre les aléas de production sur les goulot et en aval de celui-ci

• Cette planification génère ce que nous appelons le programme maître des contraintes : une liste détaillant les opérations prévues pour chaque contrainte et l’heure de début de transformation de chaque lot ainsi que la date de livraison.
• Pour connaître la date de livraison on prend la contrainte F on ajoute le cycle technique GJ ainsi que le temps de stockage
• Pour les matière première on prend la contrainte F on soustrait AE et on obtient la date de livraison de la matière ainsi que le temps de stockage.
• Pour connaître le respect des délais, il suffit en effet de mesure l’avance ou le retard des lots au passage de la contrainte.

 

Politique des lots :

• Les tailles des lots sur les non goulots peuvent être inférieures à celles sur les non goulots. Pour que les ressources puissent travailler sur des quantité différentes il devient nécessaire de distinguer deux type de lots : des lots de transfert et des lots de production.

Enlever de la charge aux contraintes.

• Objectifs :

Prévoir à la semaine la production.

Anticiper les problèmes de la semaine avenir.

Cohérence du management des personnes.

• Rédaction des procédures de travail en priorité sur les goulots.
• Mettre en place des actions de réduction des temps de changement de série (SMED).
• Suivi du poste par indicateur quantitatif.
• Bonne gestion du personnel,

· Promouvoir la polyvalence sur ce poste car travailler sur un poste goulot est très stressant, il faut donc privilégier un roulement du personnel sur ce poste.

· Personnel de remplacement pendant les pauses.

· Prime à la quantité.

• Déléguer certaines des tâches attribuées au goulot à d’autres postes.
• Mettre en place un contrôle qualité très sérieux avant le goulot
• Promouvoir l’autonomation (poka yoke).

Pour aller plus loin :

M.GOLDRATT ELIYAHY Le but Afnor, 2006.

MARRIS PHILIP Le management par les contriantes ORGANISATION, 1997.

Annexe7